Технический комитет по стандартизации
«Трубопроводная арматура и сильфоны»
(ТК 259)
Закрытое акционерное общество
«Научно-производственная фирма
«Центральное конструкторское бюро арматуростроения»
СТАНДАРТ ЦКБА
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА»).
2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом от 27.09.2007 г. № 53.
3 СОГЛАСОВАН:
Техническим комитетом по стандартизации «Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259).
СТАНДАРТ ЦКБА
Стандарт распространяется на трубопроводную арматуру на давление PN до 20,0 МПа (200 кгс/см 2) и DN от 10 до 1600 мм и устанавливает конструктивные элементы разделки кромок, требования к подготовке кромок, требования к контролю кромок под сварку литых деталей, методы контроля и оценку дефектов, а также основные технологические мероприятия по приварке трубопроводной арматуры к трубопроводу и переходников (катушек) к арматуре и трубопроводу.
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты и нормативные документы:
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и тепло-деформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия
СТ ЦКБА 025-2006 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования
ТУ 14-3-197-89 Трубы бесшовные из коррозионностойких марок стали с повышенным качеством поверхности
ТУ 14-3-1573-96 Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром 530 - 1020 мм с толщиной стенки до 32 мм для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов
ТУ 14-3-1698-2000 Трубы стальные электросварные прямошовные
ТУ 14-3-1973-98 Трубы стальные электросварные спиральношовные из низколегированной стали с наружным покрытием для сооружения магистральных нефтепроводов
ТУ У27.2-00191135-010:2005 Трубы стальные электросварные прямошовные экспандированные D 1067 и 1220 мм из стали класса прочности К56 и К60 для магистрального нефтепровода «Восточная Сибирь - Тихий океан».
3 Конструктивные элементы разделки кромок
3.1 Конструктивные элементы разделки кромок патрубков, ответных фланцев трубопроводной арматуры, переходников указаны в таблице 1.
Таблица 1
|
Условное обозначение |
Конструктивные элементы приварки арматуры к трубопроводу |
Толщина стенки арматуры S, мм |
Дополнительные указания |
|
|
До 2,0 включ. |
До 5 мм включительно может производиться калибровка (раздача) концов трубопровода |
|
|
|
Св. 2,0 до 3,0 включ. |
||
|
|
|||
|
|
Применяется по согласованию с заказчиком |
||
|
|
|||
|
|
До 15 включ. |
Наружный и внутренний диаметры арматуры соответствуют диаметрам трубопровода |
|
|
|
|||
|
|
До 15 включ. |
Если внутренний диаметр арматуры отличается от диаметра трубопровода, то производится расточка по внутреннему диаметру. Остальные элементы разделки по С6 |
|
|
|
Если внутренний диаметр арматуры отличается от диаметра трубопровода, то производится расточка по внутреннему диаметру |
||
|
|
До 15 включ. |
Если внутренний диаметр арматуры отличается от диаметра трубопровода, то производится расточка как по внутреннему, так и по наружному диаметру |
|
|
|
|||
|
Примечания: 1 а - размер для присоединения трубы или переходного кольца, мм; S - толщина стенки трубопровода; С - ширина кольцевого притупления; В - высота фаски. 2 B = 9 мм при 15 < S ? 19 мм; В = 10 мм при 19 < S ? 22 мм; В = 12 мм при S > 22. 3 С = (1,8 ± 0,8) мм 4 При применении подкладных колец по п. 3.3 разделки необходимо доработать в соответствии с рисунками 1 и 2. |
|||
3.2 Разделка кромок арматуры, переходников (катушек) для приварки к трубопроводу должна быть указана заказчиком и аналогична разделке трубопровода. В приложении А приведены стандарты на трубы, допускается использование других стандартов. При этом заказчиком должны быть указаны размеры труб - максимальный и минимальный внутренний диаметр и толщина стенки или принятый диаметр расточки (D P ). В случае отсутствия вышеперечисленных данных диаметр расточки (D P ) рекомендуется определять по формуле:
D P = (D + 1,6) мм ,
где D - максимальный внутренний диаметр трубы по НД на поставку.
3.3 Сварка арматуры с трубопроводом и с переходниками (катушками) может производиться для всех указанных в таблице 1 сварных соединений без подкладных колец «на весу» или на остающихся подкладных кольцах как на цилиндрических, так и на конических, если нет специальных указаний заказчика о недопустимости их применения, нет ограничений по среде или другим признакам.
Материал подкладного кольца должен соответствовать материалу трубопровода или марки материала конца присоединяемой арматуры или переходника (катушки).
При сварке из сталей перлитного класса различных марок подкладное кольцо изготавливается из менее легированной стали.
3.4 Длина переходника (катушки) l определяется в зависимости от наружного диаметра арматуры (D 0) (рисунок 3):
При D 0 > 100 мм l ? 100 мм
При D 0 ? 100 мм l не менее D 0 , с учетом доступности контроля ультразвуковым методом и радиографическим.
Допускаются другие размеры по указанию заказчика или исходя из конструктивной необходимости.
Рисунок 3
3.5 Допускается смещение внутренних кромок патрубка арматуры и трубы при сборке под сварку согласно таблице 2.
Таблица 2
Примечание - При смещении более указанного в таблице 2 производится раздача или расточка трубы под углом (10 ± 30) °С или по разделке патрубка, фланца и т.д., т.е. ответной детали.
3.6 Если номинальная толщина стенки концов арматуры по наружному диаметру превышает не более чем на 30 % толщину стенки трубопровода и не превышает 5 мм, то допускается применять сварные соединения без утонения стенки арматуры, причем наклон поверхности шва должен обеспечить плавный переход от арматуры к трубопроводу.
3.7 При разности в толщине свариваемых деталей свыше значений, указанных в п. 3.6 настоящего стандарта (п. 3.6 не относится к разделкам С10, С11 - см. таблицу 1), на конце разделки арматуры, имеющей большую толщину по наружному диаметру, должен быть сделан скос до расчетной толщины, как указано на рисунке 4.
Рисунок 4
3.8 При сварке арматуры с трубопроводом из разнородных марок сталей, необходимо предусмотреть проектантом в заводских условиях приварку переходников к арматуре из стали идентичной марке стали трубопровода или стали того же класса, которая приваривается к трубопроводу без подогрева и последующей термообработки.
Допускается по согласованию с заказчиком не приваривать переходники.
3.9 По требованию заказчика допускаются другие разделки с соблюдением требований настоящего стандарта.
4 Технические требования
4.1 Подготовка кромок патрубков, фланцев под сварку арматуры к трубопроводу, изготовленной из поковок, штамповок, труб, сортового проката и литья должна выполняться механическим способом. При этом необходимо внутреннюю и наружную поверхности механически обработать или зачистить до чистого металла с шероховатостью не более R a = 12,5 на ширину не менее 20 мм от границы разделки кромки или с другой чистотой поверхности согласно НД на конкретные указанные методы контроля.
Радиографический контроль кромок литья должен производиться после механической обработки или зачистки литой детали (шероховатость поверхности должна быть в соответствии с требованиями чертежа) перед разделкой кромки под сварку или после разделки с применением компенсационных колец или планок.
4.2 Кромки литых деталей, подлежащих приварке к трубопроводу, на участке шириной L от торца кромки по всему периметру (см. рисунок 5) должны быть перед сваркой проконтролированы методами, согласно п. 13.2 СТ ЦКБА 025 и указанными в КД, из числа ниже перечисленных:
Визуальным и измерительным контролем, который проводится невооруженным глазом, а в сомнительных случаях при помощи лупы от четырехкратного до семикратного увеличения;
Капиллярным контролем;
Радиографическим контролем;
Ультразвуковой дефектоскопией.
При этом необходимо предусмотреть величину околошовной зоны для радиографического контроля, которая указана по ГОСТ 7512 п. 5.7. и составляет при толщине свариваемых кромок:
а) до 5 мм - не менее 5 мм;
б) свыше 5 мм до 20 мм - не менее толщины свариваемых кромок;
в) свыше 20 мм - не менее 20 мм.
Разрешается уменьшение величины L, если прямой участок имеет ограниченную длину или по другим причинам.
Рисунок 5
4.3 Дефекты, выявленные в кромках под сварку визуальным контролем, капиллярной дефектоскопией, радиографическим контролем, ультразвуковой дефектоскопией на участке шириной L не должны превышать норм СТ ЦКБА 025.
Оценка дефектов может производиться по другим НД или другим нормам, указанным в КД.
4.4 Обязательным является визуальный контроль. При визуальном контроле дефекты не допускаются.
4.5 Капиллярный контроль кромок литых деталей производится по III классу РД 5Р.9537 или ГОСТ 18442.
Дефекты не допускаются.
4.6 При давлении выше 6,3 МПа (63 кгс/см 2), если условия работы отличаются от указанных в разделе 13.2 СТ ЦКБА 025 или согласно указанию КД, металл на участке L (рисунок 4) необходимо проконтролировать радиографическим или ультразвуковым (УЗК) методами контроля.
4.7 При радиографическом контроле, если нет указаний в КД, допускаются дефекты по VII классу дефектности по ГОСТ 23055.
4.8 Концы патрубков литой арматуры под приварку по результатам УЗК, если нет указаний в КД, должны удовлетворять следующим показателям:
Фиксации подлежат дефекты с эквивалентной площадью S 0 = 30 мм 2 ;
Не допускаются дефекты площадью S 1 > 60 мм 2 ;
Суммарное количество дефектов на участке длиной 100 мм не должно превышать:
Для стенки толщиной 20 - 25 мм - 3 шт.;
26 - 34 мм - 4 шт;
35 - 65 мм - 5 шт.
при минимальном условном расстоянии между дефектами 10 мм.
Не допускаются протяженные дефекты с условной протяженностью, превышающей протяженность контрольного отражателя S 1 = 60 мм 2 .
4.9 Результаты радиографического и ультразвукового контроля с указанием размеров и расположения дефектов должны быть указаны в документации, передаваемой заказчику, и при оценке качества сварного соединения не учитываются.
4.10 Недопустимые дефекты, обнаруженные при контроле металла литья на участке L (рисунок 4) методами согласно КД, необходимо удалить и произвести заварку по технологической документации (инструкции, типового техпроцесса и т.д.).
4.11 При обнаружении трещин, с целью определения полноты удаления их, выборку под заварку рекомендуется подвергнуть капиллярному контролю или магнитопорошковой дефектоскопии, или местному травлению 15 % раствором азотной кислоты в спирте.
4.12 В случае большого объема исправления дефектов кромок литой арматуры проектантом совместно со специалистами по литью и сварке предприятия-изготовителя арматуры решается вопрос о целесообразности применения переходников (из трубы, сортового проката и т.д.) из стали идентичной (или того же класса) марки стали трубопровода, или о наплавке кромок, или другим способом, обеспечивающим качество металла, подлежащего приварке к трубопроводу.
5 Основные технологические указания по приварке арматуры к трубопроводу, переходников (катушек) к арматуре и к трубопроводу
5.1 Приварка арматуры к переходникам (катушкам) в заводских условиях, а также контроль качества сварных соединений должны производиться по СТ ЦКБА 025.
По требованию заказчика для переходников и их приварки к трубопроводам могут быть использованы другие конструкционные и сварочные материалы, не указанные в СТ ЦКБА 025. При этом технология выполнения сварки и контроль качества производится по СТ ЦКБА 025 с дополнительными требованиями заказчика или по НД заказчика.
Для магистральных нефтепроводов сварка производится по РД 08.00-60.30.00-КТН-050-1.
5.2 При приварке арматуры к трубопроводу необходимо предохранять от нагрева, если указано в ТУ или КД, внутренние детали с учетом температуры их применения.
Для этого необходимо зону, прилегающую ко шву (или контролируемую зону) со стороны арматуры, закрыть мокрой бязью или мокрым асбестом (постоянно их охлаждая в холодной воде), сухими медными теплоотводами или сухим льдом или другими способами, а сварку производить с охлаждением каждого валика (после каждого прохода) до остывания металла в зоне возобновления сварки не выше 100 °С. Кроме этого, необходимо контролировать температуру нагрева в контролируемой зоне, точки измерения температуры устанавливаются ПТД.
5.3 При сварке арматуры с трубопроводом или арматуры с переходниками или переходников с трубопроводом в случае необходимой зачистки концов разделки по внутренней и наружной поверхностям или доработки разделки, или зачистки корня шва при приварке переходника и т.д. необходимо защитить внутреннюю поверхность арматуры от попадания грата, пыли и др. загрязнений.
Приложение А
(справочное)
Таблица А.1 - Перечень стандартов на трубы
|
Марка стали |
Диаметр (D) и толщина (S), мм |
|||
|
13ГС, 13ГСУ, 12ГСБ, 09ГСФ, 10ГНБ |
S от 10 до 16 |
|||
|
Трубы стальные электросварные прямошовные |
||||
|
ГОСТ Р52079-2003 |
Не указано |
К34, К38, К42, К48, К50, К52, К54, К55, К56, К60 |
D от 114 до 1420 S от 3 до 40 |
|
|
Трубы сварные стальные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктов на t от 50 до - 60 °С |
||||
|
s т /s в < 0,9 |
||||
|
У 27.2-00191135-010:2005 |
Не указано |
|||
|
Трубы стальные электросварные прямошовные экспандированные D 1067 и 1220 мм из стали класса прочности К56 и К60 для магистрального нефтепровода «Восточная Сибирь - Тихий океан» |
S от 11 до 27 |
|||
|
17Г1С, 10Г2ФБ, 20 |
К56, К60, Х70 |
D 530, 630, 720, 820, 1020, 1120 |
||
|
Трубы стальные электросварные спиральношовные из низколегированной стали с наружным покрытием для сооружения магистральных нефтепроводов |
||||
|
S от 7 до 14 |
||||
|
12Г2С, 09Г2С и др. |
К50, К52, К54, К55, К56, К60 |
|||
|
Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром 530 - 1020 мм с толщиной стенки до 32 мм для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. |
||||
|
ГОСТ 9941-81 |
12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т |
По требованию потребителя |
||
|
Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионностойкой стали. Технические условия |
S от 0,2 до 22 |
|||
|
ТУ 14-3-197-89 |
||||
|
Трубы бесшовные из коррозионностойких марок стали с повышенным качеством поверхности |
S от 6 до 12 |
Лист регистрации изменений
5.6. Кромки литых деталей, подлежащих сварке, на участке шириной L от торца кромки (см. рисунок 1) должны быть перед сваркой проконтролированы методами, указанными в КД, из числа ниже перечисленных:
Визуальным и измерительным контролем, который проводится невооруженным глазом, а в сомнительных случаях при помощи лупы от четырехкратного до семикратного увеличения;
Капиллярным контролем; радиографическим контролем.
Рисунок 1 - Кромка литой детали
6.1.2 Сварочные материалы, применяемые для сварки узлов и конструкций стальной трубопроводной арматуры опасных производственных объектов, поднадзорных Ростехнадзору, должны быть аттестованы в соответствии с требованиями РД 03-613-03.
6.1.3 Сварочные материалы, применяемые при изготовлении и ремонте арматуры, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или ТУ и иметь сертификат.
6.2.4 Входной контроль качества сварочных материалов включает проверку сопроводительной документации, проверку упаковки и состояния сварочных материалов, контроль металла шва.
6.3.4. После прокалки электроды и флюсы следует хранить в сушильных шкафах при температуре от 60 °С до 100 °С или в герметичной таре. При соблюдении указанных условий хранения срок использования прокаленных электродов и флюсов не ограничивается. Допускается хранение прокаленных электродов и флюсов в специальных кладовых с температурой воздуха не ниже 15 °С при его относительной влажности не более 50 %. При этом срок использования электродов и флюсов ограничен и должен соответствовать сроку, указанному в таблицах 2 и 3.
| Электроды, тип по ГОСТ, ТУ (рекомендуемые марки) | Температура прокалки, °С | Время выдержки, ч | Срок годности при условии хранения в кладовых, сутки |
| Э42, Э42А, Э46, Э46А ГОСТ 9467(УОНИ-13/45, УОНИ-13/45А) * Э50А ГОСТ 9467 (УОНИ-13/55) Э-09Х1МФ ГОСТ 9467 (ТМЛ-3У, ЦЛ-29, ЦЛ-20) | 380 - 420 | ||
| 200 - 250 | |||
| Э-10Х25Н13Г2 ГОСТ 10052 (ОЗЛ-6, ЗИО-8) Э-10Х15Н25М6АГ2ГОСТ 10052 (ЭА-395/9) | 200 - 250 | ||
| АН-348А, ОСЦ-45, АН-32, АН-26С, АН-26 | 380 - 420 |
Прокалка электродов может производиться не более трех раз , не считая прокалки при их изготовлении, после чего электроды бракуются. Количество прокалок флюса не ограничивается.
6.3.6 Электроды следует выдавать сварщикам в количестве, необходимом для односменной работы. Неиспользованные электроды возвращаются.
6.2.4.1 .Для проверки качества газовой защиты аргона сварщик должен выполнить валик (без присадки) на пластине или отрезке трубы из стали 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т или 12Х18Н10Т. При хорошей защите дуга горит спокойно, поверхность выполненного валика светлая или с цветами побежалости без какого-либо налета.
11.3.4. В качестве неплавящегося электрода должны применяться прутки из лантанированного или иттрированного вольфрама. Допускается применять прутки из чистого вольфрама.
6.4.2. Электроды затачиваются на станке с обоих концов под углом, длина заточки L , которая равна 2 - 3 диаметрам электрода (D ).
8.1.1. К сварочным работам при изготовлении и ремонте стальной трубопроводной арматуры могут быть допущены сварщики, аттестованные на I уровень профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03-273-99 и имеющие аттестационное удостоверение, в котором указывается, к каким видам работ допущен сварщик (способ сварки, наименование изделий, группа сталей, положение шва в пространстве).
9.2. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механическим способом.
Допускается подготовку кромок деталей из неподкаливающейся стали перлитного класса производить газовой резкой с обязательной последующей зачисткой кромок до чистого металла, т.е. до полного удаления следов резки. Подготовку кромок деталей из сталей аустенитного класса допускается производить плазменной, воздушно-дуговой или газо-флюсовой резкой с последующей механической обработкой или зачисткой наждачным кругом до полного удаления следов резки на глубину не менее 1 мм.
9.6. Правильность подготовки кромок под сварку должна контролироваться ОТК.
10.4. При сборке под автоматическую сварку, непосредственно перед сваркой, должно быть проконтролировано снаружи и внутри качество зачистки и обезжиривания подготовленных под сварку кромок и прилегающего к ним основного металла на ширине не менее 20 мм.
10.7. Прихватки должны выполнять сварщики, допущенные к сварке соединений, на которых производится прихватка.
10.9. Допускается прихватки выполнять аргонодуговым способом, независимо от способа выполнения сварных швов, с применением сварочных материалов в соответствии с настоящим стандартом.
10.13. Собранный под сварку узел подлежит приемке службой ОТК. Результаты приемки должны фиксироваться в журнале учета сварочных работ.
11.1.8. Зажигание дуги необходимо производить в разделке шва или на ранее наплавленном металле.
11.1.11. Сварку угловых швов, к которым чертежом предъявляются требования герметичности, следует выполнять не менее чем в два слоя.
11.1.17. Клейма сварщиков должны быть поставлены с наружной стороны сварных соединений на расстоянии от 30 до 50 мм от края усиления шва.
11.2.4. Сварку узлов арматуры из высоколегированных сталей аустенитного класса необходимо производить без перегрева узкими валиками (шириной не более трех диаметров электродов). Каждый последующий проход шва выполнять после охлаждения предыдущего до температуры не выше 100 °С, а при регламентируемом содержании ферритной фазы допускается до 250 °С.
11.3.7. Для обеспечения качественной защиты вылет вольфрамового электрода из сопла горелки не должен превышать 15 мм.
11.3.11. Сварку следует выполнять узкими валиками так, чтобы ширина ванны не превышала внутреннего диаметра сопла горелки. По окончании сварки подача аргона в горелку не должна прекращаться до потемнения сварочной ванны и вольфрамового электрода
11.4.2. Сварка должна производиться на постоянном токе обратной полярности с применением источника питания с жесткой или пологопадающей внешней характеристикой
Для автоматической сварки: аргон (92 - 95) %, кислород - остальное, или аргон (85 - 92) %,СО2 - остальное;
Смешение газов может производиться смесителями любых типов. Дозировку в процессе смешения газов следует контролировать ротаметром. Допускается использовать готовые газовые смеси в баллонах.
11.3.11 Сварку следует выполнять узкими валиками так, чтобы ширина ванны не превышала внутреннего диаметра сопла горелки. По окончании сварки подача аргона в горелку не должна прекращаться до потемнения сварочной ванны и вольфрамового электрода.
11.4.2 Сварка должна производиться на постоянном токе обратной полярности с применением источника питания с жесткой или пологопадающей внешней характеристикой.
Для Аф: аргон (92 - 95) %, кислород - остальное, или аргон (85 - 92) %, двуокись углерода - остальное;
Для механизированной сварки: аргон (75 - 85) %, двуокись углерода - остальное.
11.7.3. При сварке деталей из стали аустенитного класса с деталями из неподкаливающейся стали перлитного класса толщиной свыше 10 мм, на подлежащих сварке кромках деталей из стали перлитного класса производится однослойная наплавка. Толщина предварительной наплавки должна быть равной (6 ± 2) мм для ручной электродуговой сварки и (9 ± 2) мм для автоматической и механизированной сварки под флюсом.
11.7.4. При сварке деталей из сталей аустенитного класса с деталями из подкаливающейся стали перлитного класса толщиной свыше 6 мм, на подлежащих сварке кромках детали из стали перлитного класса производится предварительная двухслойная наплавка толщиной (9 ± 2) мм при толщине первого слоя (3 ± 1) мм.
12.3. При наличии в сварных узлах твердых износостойких наплавок (стеллита, ЦН-12, ЦН-6 и др.) охлаждение сварных сборок после термообработки следует производить с печью или до температуры от 200 °С до 300 °С, далее на воздухе, что должно быть указано в техпроцессе.
12.19 Контроль за соблюдением режимов термической обработки должен осуществлять представитель ОТК цеха, производящего термическую обработку.
13.2.6. Очередность применения указанных методов контроля определяется технологическим процессом, при этом визуальный и измерительный контроль должен предшествовать любому методу контроля, а испытания на вакуумную плотность (испытание герметичности) и капиллярный контроль, как правило, должны производиться после гидравлического испытания.
13.3.2.2. Предварительная наплавка кромок деталей из сталей перлитного класса аустенитными сварочными материалами подлежат капиллярному контролю.
13.3.2.7. Магнитопорошковому контролю подлежат сварные соединения деталей из сталей перлитного класса, если есть указания в чертеже.
13.4.2.2. Для проведения металлографического исследования из каждого контрольного сварного соединения должно быть изготовлено не менее двух шлифов.
14.1. Исправление дефекта на одном и том же участке св. соединения проводить не более трех раз.
14.1.4 .Исправление дефектов сварных соединений допускается производить путем полного удаления сварного шва с последующей подготовкой кромок механическим способом и выполнением сварного соединения вновь. При этом новое сварное соединение считается не исправлявшимся.
14.1.6. Исправление дефектных участков сварного соединения должны производить сварщики, аттестованные в соответствии с требованиями раздела 8.1, того же разряда, что и сварщики, которые выполняли сварку производственных сварных соединений.
14.2.1. Удаление дефектных участков в сварных соединениях из углеродистых и низколегированных подкаливающихся сталей следует производить после отпуска. В сварных соединениях из углеродистых и низколегированных неподкаливающихся сталей и сталей аустенитного класса допускается удаление дефектных участков воздушно-дуговой строжкой с последующей зачисткой абразивным инструментом до полного удаления следов строжки, но на глубину не менее 1 мм и при выплавке дугой.
29.10.2015Перечень нормативных документов по сварке и контролю качества.
(для заполнения разделов п.п. 2.3.; 3.1. аттестационной заявки на аттестацию сварщика)
| Группа технических устройств | Перечень входящих в группу технических устройств | п. 2.3. - Заявки на аттестацию сварщика Шифр НД (ПТД) по сварке | п. 3.1. - Заявки на аттестацию сварщика Нормативные документы, регламентирующие проведение контроля и требования к качеству |
| Подъемно- транспортное оборудование. | 1. Грузоподъемные краны | РД 36-62-00, РД 24.090.97-98 | РД 24.090.97-98 |
| 2. Краны – трубоукладчики. |
|||
| 3. Краны – манипуляторы. |
|||
| 6. Лебедки. |
|||
| 7. Устройства грузозахватные. |
|||
| 8. Подъемники (вышки). |
|||
| 9. Эскалаторы. |
|||
| 10. Дороги канатные, их агрегаты, механизмы и детали. |
|||
| 11. Цепи для подъемно-транспортного оборудования |
|||
| 12. Строительные подъемники. |
|||
| 13. Конвейеры пассажирские. |
|||
| 14. Металлические конструкции для подъемно-транспортного оборудования | СП 70.13330-2012 РД 34.15.132-96 | РД 34.15.132-96 |
|
| Котельное оборудование. | 1. Паровые котлы с давлением пара более 0,07 МПа и водогрейные котлы с температурой воды выше 115°С. | РД 153-34.1-003-01 | РД 153-34.1-003-01 |
| 2. Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа и температурой воды свыше 115°С. |
|||
| 3. Сосуды, работающие под давлением свыше 0,07МПа. | ГОСТ Р 52630-2012 | ГОСТ Р 52630-2012 |
|
| 4. Арматура и предохранительные устройства | РД 153-34.1-003-01 СТ ЦКБА 025-2006 |
СТ ЦКБА 025-2006 |
|
| 5. Металлические конструкции для котельного оборудования. | СП 70.13330-2012, РД 34 15.132-96 | РД 34 15.132-96 |
|
| Газовое оборудование. | 1. Трубопроводы систем внутреннего газоснабжения. | СП 42-102-2004 | СП 42-102-2004 |
| 2. Наружные газопроводы низкого, среднего и высокого давления стальные |
|||
| 2. п. Наружные газопроводы низкого, среднего и высокого давления из неметаллических материалов. | СП 42-103-2003 СП 62.13330.2011 взамен СНиП 42-01-2002 | СП 42-103-2003 |
|
| 3. Газовое оборудование котлов, технологических линий и агрегатов. | СП 42-102-2004 РД 153-34.1-003-01 | СП 42-102-2004 |
|
| 4. Газогорелочные устройства. | СП 62.13330.2011 взамен СНиП 42-01-2002 |
||
| 5. Емкостные и проточные водонагреватели |
|||
| 6. Аппараты и печи. |
|||
| 7. Арматура из металлических материалов и предохранительные устройства. | |||
| Нефтегазодобывающее оборудование. | 1.Промысловые и магистральные нефтепродуктопроводы, трубопроводы нефтеперекачивающих станций (НПС), обеспечивающие транспорт нефти и нефтепродуктов при сооружении, реконструкции и капитальном ремонте. | СП 86.13330-2012 | |
| 2.Промысловые и магистральные нефтепродуктопроводы, трубопроводы нефтеперекачивающих станций (НПС), обеспечивающие транспорт нефти и нефтепродуктов при текущем ремонте в процессе эксплуатации. |
|||
| 3.Промысловые и магистральные газопроводы и конденсатопроводы; трубопроводы для транспортировки товарной продукции, импульсного, топливного и пускового газа в пределах: установок комплексной подготовки газа (УКПГ), компрессорных станций (КС), дожимных компрессорных станций (ДКС), станций подземного хранения газа (СПХГ), газораспределительных станций (ГРС), узлов замера расхода газа (УЗРГ) и пунктов редуцирования газа (ПРГ). | СП 86.13330-2012 | ||
| Для аттестации с учетом требований СТО Газпром: |
|||
| СТО Газпром 2-2.2-136-2007, СТО Газпром 2-2.3-137-2007, СТО Газпром 2-2.2-115-2007 | СТО Газпром 2-2.4-083-2006 |
||
| 4.Трубопроводы в пределах УКПГ, КС; НПС; СПХГ; ДКС; ГРС; УЗРГ; ПРГ и др., за исключением трубопроводов, обеспечивающих транспорт газа, нефти и нефтепродуктов. | |||
| 5.Резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов, газгольдеры газовых хранилищ при сооружении и ремонте. | |||
| 8.Запорная арматура при изготовлении и ремонте в заводских условиях. | СТ ЦКБА 025-2006 | ||
| 9.Детали трубопроводов при изготовлении и ремонте в заводских условиях. |
|||
| 10.Насосы, компрессоры и др. оборудование при изготовлении и ремонте в заводских условиях. |
|||
| 11.Нефтегазопроводные трубы при изготовлении и ремонте в заводских условиях. |
|||
| 12.Оборудование нефтегазопромысловое, буровое и нефтеперерабатывающее. | СП 70.13330-2012, РД 34.15.132-96 | РД 34.15.132-96, |
|
| 13.Трубопроводы автоматизированных газонаполнительных компрессорных станций (АГНКС). | СНиП 3.05.05-84, | СНиП 3.05.05-84, |
|
| НГДО-1,3,4 (ПОЛИЭТИЛЕН только НИ) ЗН – нет НТД |
| Металлургическое оборудование. | 1. Доменное, коксовое, сталеплавильное оборудование. | СП 70.13330-2012, РД 34 15.132-96 | РД 34 15.132-96 |
| 2. Технологическое оборудование и трубопроводы для черной и цветной металлургии. | СНиП 3.05.05-84 | СНиП 3.05.05-84 |
|
| 3. Технические устройства для производства черных и цветных металлов и сплавов на их основе. | СП 70.13330-2012, РД 34 15.132-96 | РД 34 15.132-96 |
|
| 4. Машины для литья стали и цветных металлов. |
|||
| 5. Агрегаты трубопрокатные. |
|||
| 6. Станы обжимные, заготовочные, сортопрокатные и листопрокатные. |
|||
| Оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств. | 1. Оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих производств, работающее под давлением до 16 МПа. | ГОСТ Р 52630-12 | ГОСТ Р 52630-12 |
| 2. Оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих производств, работающее под давлением более 16 МПа. 3. Оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих производств, работающее под вакуумом. |
|||
| 4. Резервуары для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ. | ГОСТ 31385-2008 | ||
| 5. Изотермические хранилища. | ГОСТ Р 52630-2012 | ГОСТ Р 52630-2012 |
|
| 6. Криогенное оборудование. |
|||
| 7. Оборудование аммиачных холодильных установок. | СНиП 3.05.05-84, | СНиП 3.05.05-84, |
|
| 9. Компрессорное и насосное оборудование. |
|||
| 10. Центрифуги, сепараторы. | ГОСТ Р 52630-2012 | ГОСТ Р 52630-2012 |
|
| 11. Цистерны, контейнеры (бочки), баллоны для взрывопожароопасных и токсичных веществ. |
|||
| 12. Котлы-утилизаторы. | РД 153-34.1-003-01 | РД 153-34.1-003-01 |
|
| 13. Энерготехнологические котлы. |
|||
| 14. Котлы ВОТ. |
|||
| 15. Трубопроводная арматура и предохранительные устройства. | СТ ЦКБА 025-2006 | СТ ЦКБА 025-2006 |
|
| 16. Технологические трубопроводы и детали трубопроводов. | СНиП 3.05.05-84 | СНиП 3.05.05-84 |
|
| Горнодобывающее оборудование. | 1. Технические устройства для горнодобывающих и горно-обогатительных производств и подземных объектов. | СП 70.13330-2012, РД 34.15.132-96 | РД 34 15.132-96 |
| Строительные конструкции. | 1. Металлические строительные конструкции. | СП 70.13330-2012, РД 34 15.132-96 | РД 34 15.132-96 |
| 2. Арматура, арматурные и закладные изделия железобетонных конструкций. | ГОСТ 14098-91, | ГОСT 10922-2012, РТМ 393-94, ГОСТ 14098-2014 |
|
| 3. Металлические трубопроводы. | СНиП 3-05.03-85 | СНиП 3.05.03-85 |
|
| 4. Конструкции и трубопроводы из полимерных материалов. | СП 40-102-2000 | СП 40-102-2000 |
ВИК (методика): РД 03-606-03
УЗК (методика): ГОСТ Р 55724-2013 (взамен ГОСТ 14782-86)
РГК (методика): ГОСТ 7512-82
Показать все за месяц | Показать все за годpac.cpreuro.ru
Таблица 1
Группы свариваемых материалов
Примечания. 1. Для литейных алюминиевых сплавов присадочный материал должен быть таким, который установлен нормативными документами для деформируемых сплавов той же группы.2. В скобках приведен код группы по европейской классификации.
3. Допускается применение других марок сталей, цветных металлов, сплавов и полимерных материалов, если имеются указания в нормативных документах. В этом случае программы практического и специального экзаменов сварщиков должны быть разработаны Головными аттестационными центрами и согласованы с Госгортехнадзором России. В протоколе и аттестационном удостоверении указывают группу М00 и марку материала.
Таблица 2
Группы типичных марок основных материалов
Таблица 3
Толщины контрольных сварных соединений и области распространения аттестации
* При газовой сварке: t до 1,5t.** При газовой сварке: от 3 мм до 1,5t.
*** При толщине деталей более 40 мм необходима отдельная аттестация, которая должна быть отмечена в аттестационном удостоверении и протоколе аттестации.
Таблица 4
Диаметры контрольных сварных соединений при сварке труб и области распространения аттестации
Примечание. d - наружный диаметр трубы.
Таблица 5
Типы и размеры контрольных сварных соединений* при аттестации на сварку изделий из полимерных материалов
* При аттестации на сварку трубопроводов систем газоснабжения диаметр и толщина контрольных сварных соединений не должны выходить за пределы размеров труб, допускаемых нормативной документацией для прокладки трубопроводов систем газоснабжения** Рекомендуемые размеры контрольных сварных соединений приведены на рис. 7 - 11, прил. 22.
*** За исключением трубопроводов систем газоснабжения.
Таблица 6
Методы контроля и испытаний контрольных сварных соединений и наплавок
Обозначения:* Контроль является обязательным, с учетом ________________________________________Примечания;** Для сварных соединений из полимерных материалов не применяют;- Контроль не является обязательным.________________________________________Примечания: 1. Выполняют радиографический контроль или испытания на излом (прил. 11), но не оба метода контроля вместе.Для сварных соединений из полимерных материалов радиографический контроль или испытания на излом не применяют.2. Кроме контрольных угловых сварных соединений приварки труб (патрубков, штуцеров) к листам или трубам при номинальном внутреннем диаметре привариваемой трубы менее 30 мм и соединений вварки труб в трубные решетки; для сварных соединений из полимерных материалов не применяется.3. Контроль выполняют в случаях, предусмотренных нормативными документами, указанными в заявке, взамен или в дополнение к радиографическому контролю, при этом испытания на излом не выполняют.Для сварных стыковых соединений полиэтиленовых труб систем газоснабжения ультразвуковой контроль является обязательным.4. Кроме контрольных сварных соединений при номинальном внутреннем диаметре привариваемой трубы (патрубка, штуцера) менее 100 мм, а также контрольных сварных соединений трубных решеток.5. Контроль является обязательным для контрольных сварных соединений, выполненных газовой сваркой и сваркой плавящимся электродом в активных газах и смесях (прил. 10). Для сварных стыковых соединений полимерных материалов не применяется.6. Испытаниям подлежат не менее 2 макрошлифов.7. Контроль выполняют по решению аттестационной комиссии с учетом заявки на проведение аттестации.8. Испытания выполняют для соединений листов.9. Ультразвуковой контроль выполняют на отслоение наплавки.10. Для сварных соединений полиэтиленовых труб трубопроводов систем газоснабжения, выполненных с помощью муфт с закладными нагревателями, обязательным является испытание на сплющивание.11. Для сварных соединений седловых отводов полиэтиленовых труб трубопроводов систем газоснабжения обязательным является испытание на отрыв.
12. Для стыковых сварных соединений полиэтиленовых трубопроводов систем газоснабжения, выполненных сваркой нагретым инструментом, обязательным является испытание на осевое растяжение (прил. 12).
Таблица 7
Область распространения аттестациив зависимости от пространственного положения контрольного сварного соединения при сварке плавлением
Таблица 8
Область распространения аттестации в зависимости от способа формирования корня шва контрольного сварного соединения
Обозначения:* Пространственное положение, в котором проводилась сварка контрольного сварного соединения;x Пространственное положение, на которое распространяется аттестация;xx При диаметре труб более 150 мм;- Пространственное положение, на которое не распространяется аттестация;
xxx Аттестация при сварке контрольного сварного соединения, выполненного в положении Н45 способом «сверху-вниз», распространяется только на положение В2.
Обозначения:* Вид контрольного сварного соединениях Вид контрольного сварного соединения, на которое распространяются результаты аттестации;
Вид контрольного сварного соединения, на которое не распространяются результаты аттестации.
Таблица 9
Область распространения аттестации в зависимости от группы основных материалов контрольных сварных соединений
Таблица 10
Область распространения аттестации для контрольных сварных соединений из различных материалов
Обозначения:* Группа материала контрольного сварного соединения;х Группа материала, на которую распространяется результат аттестации;- Группа материала, на которую не распространяется результат аттестации.________________________________________Примечания: 1. Марка присадочного материала по химическому составу должна соответствовать группе основного материала контрольного сварного соединения.
2. Аттестация на сварку сталей группы М07 по ГОСТ 5781 и 10884 более высокого класса прочности распространяется на сварку сталей низшего класса прочности в пределах группы М07 для типов сварных соединений и способов сварки по ГОСТ 14098.
Примечание. При сварке изделий из материалов различных групп марка присадочного материала по химическому составу должна соответствовать группе основного материала контрольного соединения.
Таблица 11
Область распространения аттестации по сварке в зависимости от вида покрытия электродов
Обозначения:* Вид покрытия электродов, которые использованы при сварке контрольного сварного соединения;х Вид покрытия электродов, на который распространяется результат аттестации;- Вид покрытия электродов, на который не распространяется результат аттестации.________________________________________
Примечание. Для покрытия вида «П» результат аттестации действителен только для вида покрытия электрода, примененного при сварке контрольного сварного соединения.
____________________________________________________________________________________________________________________ (Наименование организации с указанием почтового адреса, телефона, факса) Дата _______________
Аттестационная заявка № _________________________________1. Общие сведения о специалисте
1.1. Фамилия, имя, отчество.1.2. Год рождения.1.3. Образование и специальность.1.4. Учебное заведение (когда и что закончил, номер диплома).1.5. Место работы.1.6. Должность.1.7. Стаж работы в области сварочного производства.1.8. Переподготовка по сварочному производству (в каком учебном заведении, когда и номер документа).1.9. Наличие уровня профессиональной подготовки.1.10. Специальная подготовка (когда, где и номер документа).2. Аттестационные требования:2.1. Вид аттестации.2.2. Направление производственной деятельности.2.3. Уровень профессиональной подготовки, на который аттестуется специалист.2.4. Наименование группы опасных технических устройств, подконтрольных Госгортехнадзору России.Руководитель организации _______________________________________ (подпись) (Ф. И. О.) М.П.________________________________________Примечания: 1. Заявку оформляют в двух экземплярах. Один экземпляр передают в аттестационный центр, второй хранят на предприятии (организации), направившем специалиста на аттестацию.2. Номер заявки указывает аттестационный центр.
3. При аттестации на руководство сварочными работами труб из полимерных материалов для газового оборудования указывают стаж работ по сварке трубопроводов систем газораспределения, в том числе стальных.
ПРОТОКОЛ АТТЕСТАЦИИ СПЕЦИАЛИСТА СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА № _______________ от _____________Состав аттестационной комиссии (фамилия, имя, отчество, уровень)Председатель комиссииЧлены комиссии1. ____________________________________________________ _____________________________________________________________2. ____________________________________________________ _____________________________________________________________3. ____________________________________________________ _____________________________________________________________Представитель Госгортехнадзора России________________________________________________________________________________Место проведения практического экзамена __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ (реестровый № АЦ или АП)Вид аттестации __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________1. Общие сведения об аттестуемом специалисте1.1. Фамилия, имя, отчество___________________________________________________________________________________________1.2. Год рождения____________________________________________________________________________________________________1.3. Образование и специальность______________________________________________________________________________________1.4. Место работы____________________________________________________________________________________________________1.5. Должность_______________________________________________________________________________________________________1.6. Стаж работы в области сварочного производства _____________________________________________________________________1.7. Переподготовка по сварочному производству ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ (в каком учебном заведении, когда и номер документа)1.8. Наличие уровня профессиональной подготовки _______________________________________________________________________1.9. Специальная подготовка ______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ (когда, где и номер документа)1.10. Направление производственной деятельности ___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________2. Данные об аттестации2.1. Оценка теоретических знаний на общем экзамене ____________________________________________________________________2.2. Оценка знаний на специальном экзамене ____________________________________________________________________________3. Заключение аттестационной комиссии3.1. Присвоенный уровень ____________________________________________________________________________________________3.2. Допущен к __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ (направление производственной деятельности____________________________________________________________________________________________________________________ и наименования групп опасных технических устройств)________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Председатель комиссии ______________________________________________________________________________________ (Ф. И. О.) (подпись)Члены комиссии _____________________________________________________________________________________________ (Ф. И. О.) (подпись)____________________________________________________________________________________________________________ (Ф. И. О.) (подпись)Представитель Госгортехнадзора России ________________________________________________________________________ (Ф. И. О.) (подпись)Удостоверение № _________________________________ выдано _____________________________________
(дата, подпись)
«УТВЕРЖДАЮ»Руководительаттестационного центра____________ ___________(подпись) (Ф. И. О.)Дата «__» ________ 200_ г.
____________________________________________________________________________________________________________________(Наименование аттестационного центра)
Примечания: 1. Протокол оформляют в двух экземплярах. Один экземпляр передают на предприятие (организацию), направившее специалиста на аттестацию, второй - в аттестационный центр.
2. Для представителей Госгортехнадзора России в составе аттестационной комиссии указывают наименование органа Госгортехнадзора России и должность представителя.
Форма вкладыша к аттестационному удостоверению специалиста сварочного производства
Рис. 1. Положения при сварке стыковых (а) и тавровых (б) соединений листов:h2 - нижнее; Г - горизонтальное; Н2 - нижнее тавровых соединений; В1 - вертикальное (сварка снизу вверх); В2 - вертикальное (сварка сверху вниз); П1 - потолочное; П2 - потолочное тавровых соединений
Рис. 2. Положения при сварке стыковых (а) и угловых (б) соединений труб:h2 - нижнее при горизонтальном расположении осей труб (трубы), свариваемых (привариваемой) с поворотом; Н2 - нижнее при вертикальном расположении оси трубы, привариваемой без поворота или с поворотом; В1 - переменное при горизонтальном расположении осей труб (трубы), свариваемых (привариваемой) без поворота (на подъем); В2 - переменное при горизонтальном расположении осей труб (трубы), свариваемых (привариваемой) без поворота (на спуск); Г - горизонтальное при вертикальном расположении осей труб, свариваемых без поворота или с поворотом; Н45 - переменное при наклонном расположении осей труб (трубы), свариваемых (привариваемой) без поворота; П2 - потолочное при вертикальном расположении оси трубы, привариваемой без поворота или с поворотом
Рис. 3. Размеры деталей для стыковых контрольных сварных соединений листов
Рис. 5. Размеры деталей для стыковых контрольных сварных соединений металлических труб
Рис. 4. Размеры деталей для тавровых контрольных сварных соединений листовПри t ≥ 6 мм а ≤ 0,5t; при t
Рис. 6. Размеры деталей для угловых контрольных сварных соединений труб между собой и труб с листамиПри t ≥ 6 мм а ≤ 0,5t; при t
Рис. 7. Типы контрольных сварных соединений при сварке труб из полимерных материалов:а - стыковое соединение; б - соединение муфтой; в - соединение седловым ответвлением
Рис. 8. Контрольное сварное соединение типа Р
Рис. 9. Контрольные сварные соединения типов V; X
Рис. 10. Контрольные сварные соединения типов ТБ; TV; TX
Рис. 11. Контрольное сварное соединение типа Н
РД 03-495-02 (Продолжение)Приложения 17 - 22
1. Экзаменационные программы должны быть разработаны отдельно для общего экзамена и для специальных экзаменов и быть дифференцированными в зависимости от уровня профессиональной подготовки специалиста.2. Все экзаменационные программы должны иметь единую структуру и включать следующие разделы:- способы сварки и оборудование;- материалы и их поведение при сварке;- сварные конструкции и основные типы сварных соединений, элементы расчета;- организация производства сварочных работ и пути обеспечения качества, сертификация технологии, материалов, оборудования и персонала сварочного производства;- требования по безопасности проведения сварочных работ.3. Программы общего экзамена должны включать преимущественно вопросы, относящиеся к теоретическим основам тех видов сварки, которые применяются в практической деятельности специалиста.4. Программы специального экзамена должны быть отдельно разработаны применительно к конкретным группам опасных технических устройств. Программы должны учитывать требования нормативной документации и практический опыт производства сварочных работ, а также требования правил безопасности Госгортехнадзора России.5. Программы специального экзамена должны охватывать все виды работ специалиста, руководство которыми он осуществляет (подготовка под сварку, сборка, подогрев, визуальный и измерительный контроль и др.).
6. Если выполнение сварочных работ при изготовлении, монтаже или ремонте опасных технических устройств регламентируется различной нормативной документацией, программы специального экзамена должны быть отдельно разработаны применительно к изготовлению, монтажу и ремонту этих устройств.
www.atomnaks.ru
|
www.xn--80akohjfdefho2b9f.xn--p1ai
.jpg)
